చెక్క వేస్ట్ గ్రైండర్ స్క్రీన్ తుది ఉత్పత్తి నాణ్యతపై ఎలా గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది

వుడ్ వేస్ట్ ప్రాసెసర్‌లు తమ కలప రీసైక్లింగ్ పరికరాల నుండి కావలసిన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్తమంగా పొందేందుకు స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు వివిధ పరిగణనలను ఎదుర్కొంటాయి. ఉపయోగించిన గ్రైండర్ రకం-క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు-మరియు ప్రాసెస్ చేయబడిన కలప వ్యర్థాల రకంతో సహా వివిధ అంశాల ఆధారంగా స్క్రీన్ ఎంపిక మరియు గ్రౌండింగ్ వ్యూహం మారుతూ ఉంటుంది, ఇది చెట్ల జాతుల వారీగా కూడా మారుతుంది.
"నేను సాధారణంగా గుండ్రని గ్రైండర్ల (బారెల్స్) యొక్క రౌండ్ స్క్రీన్‌లు మరియు స్క్వేర్ గ్రైండర్ల (క్షితిజ సమాంతర) యొక్క చదరపు స్క్రీన్‌ల గురించి వినియోగదారులకు చెబుతాను, అయితే ప్రతి నియమానికి మినహాయింపులు ఉన్నాయి" అని వెర్మీర్ కార్పొరేషన్‌లో పర్యావరణ అప్లికేషన్ నిపుణుడు జెర్రీ రూర్డా అన్నారు. చెక్క రీసైక్లింగ్ పరికరాలు. "రంధ్రాల జ్యామితి కారణంగా, బారెల్ మిల్లులో గుండ్రని రంధ్రాలతో స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించడం చదరపు రంధ్రం స్క్రీన్ కంటే మరింత స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది."
రెండు ప్రధాన కారకాల ఆధారంగా స్క్రీన్ ఎంపిక మారవచ్చు-ప్రాసెస్ చేయబడిన మెటీరియల్ రకం మరియు తుది ఉత్పత్తి లక్షణాలు.
"ప్రతి చెట్టు జాతి ప్రత్యేకమైనది మరియు విభిన్న తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది" అని రుర్డా చెప్పారు. "వేర్వేరు చెట్ల జాతులు తరచుగా గ్రౌండింగ్‌కు భిన్నంగా స్పందిస్తాయి, ఎందుకంటే లాగ్ యొక్క ఆకృతి అనేక రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయగలదు, ఇది ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకంపై ప్రధాన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది."
లాగ్ వేస్ట్ యొక్క తేమ కూడా తుది ఉత్పత్తిని మరియు ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. మీరు వసంత మరియు శరదృతువులో ఒకే స్థలంలో వ్యర్థ కలపను రుబ్బు చేయవచ్చు, అయితే తుది ఉత్పత్తి వ్యర్థ కలపలోని తేమ మరియు సాప్ మొత్తాన్ని బట్టి మారవచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే స్క్రీన్‌లు గుండ్రని మరియు చతురస్రాకార రంధ్రాలను కలిగి ఉంటాయి, ఎందుకంటే ఈ రెండు రేఖాగణిత కాన్ఫిగరేషన్‌లు వివిధ రకాల ముడి పదార్థాలలో మరింత ఏకరీతి చిప్ పరిమాణాన్ని మరియు తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. అయితే, ఇతర ఎంపికలు ఉన్నాయి, వీటిలో ప్రతి ఒక్కటి అప్లికేషన్ ఆధారంగా నిర్దిష్ట విధులను అందిస్తుంది.
కంపోస్ట్, తాటి, తడి గడ్డి మరియు ఆకులు వంటి తడి మరియు రుబ్బుకోవడానికి కష్టతరమైన వ్యర్థ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇది అనువైనది. ఈ పదార్ధాల కణ పరిమాణం చతురస్రాకార రంధ్రం యొక్క క్షితిజ సమాంతర ఉపరితలంపై లేదా గుండ్రని రంధ్రపు స్క్రీన్ యొక్క రంధ్రాల మధ్య పేరుకుపోవచ్చు, దీని వలన స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడటానికి మరియు వ్యర్థ కలప పునఃప్రసరణకు కారణమవుతుంది, తద్వారా మొత్తం ఉత్పాదకత తగ్గుతుంది.
డైమండ్-ఆకారపు మెష్ స్క్రీన్ వజ్రం యొక్క కొనకు మెటీరియల్‌ను మార్గనిర్దేశం చేసేందుకు రూపొందించబడింది, ఇది కట్టర్‌ను స్క్రీన్ గుండా స్లైడ్ చేయడానికి అనుమతిస్తుంది, ఇది పేరుకుపోయే మెటీరియల్ రకాన్ని తీసివేయడంలో సహాయపడుతుంది.
క్రాస్ బార్ స్క్రీన్ ఉపరితలం అంతటా అడ్డంగా వెల్డింగ్ చేయబడింది (రోల్డ్ పంచ్ స్క్రీన్‌కు విరుద్ధంగా), మరియు దాని పనితీరు సహాయక అన్విల్‌ను పోలి ఉంటుంది. మెష్ స్క్రీన్‌లు తరచుగా పారిశ్రామిక కలప వ్యర్థాలను ప్రాసెస్ చేయడం (నిర్మాణ వ్యర్థాలు వంటివి) లేదా ల్యాండ్ క్లియరింగ్ అప్లికేషన్‌లలో ఉపయోగించబడతాయి, ఇక్కడ తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్‌లపై తక్కువ శ్రద్ధ ఉంటుంది, కానీ ప్రామాణిక చెక్క చిప్పర్‌ల కంటే ఎక్కువ.
స్క్వేర్ హోల్ ఓపెనింగ్ కాన్ఫిగరేషన్‌తో పోలిస్తే దీర్ఘచతురస్రాకార రంధ్రం తెరవడం యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం పెరిగినందున, ఇది మరింత చెక్క చిప్ మెటీరియల్‌ను స్క్రీన్ గుండా వెళ్ళడానికి అనుమతిస్తుంది. అయినప్పటికీ, సంభావ్య ప్రతికూలత ఏమిటంటే, తుది ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం స్థిరత్వం ప్రభావితం కావచ్చు.
షట్కోణ తెరలు మరింత జ్యామితీయంగా స్థిరమైన రంధ్రాలు మరియు ఏకరీతి ఓపెనింగ్‌లను అందిస్తాయి ఎందుకంటే మూలల మధ్య దూరం (వికర్ణం) నేరుగా షట్కోణ రంధ్రాల కంటే చదరపు రంధ్రాలపై ఎక్కువగా ఉంటుంది. చాలా సందర్భాలలో, షట్కోణ స్క్రీన్ యొక్క ఉపయోగం రౌండ్ హోల్ కాన్ఫిగరేషన్ కంటే ఎక్కువ పదార్థాలను నిర్వహించగలదు మరియు స్క్వేర్ హోల్ స్క్రీన్‌తో పోలిస్తే చెక్క చిప్స్ యొక్క సారూప్య ఉత్పత్తి విలువను ఇప్పటికీ సాధించవచ్చు. అయినప్పటికీ, ప్రాసెస్ చేయబడిన మెటీరియల్ రకాన్ని బట్టి వాస్తవ ఉత్పాదకత ఎల్లప్పుడూ మారుతూ ఉంటుందని గమనించడం ముఖ్యం.
బారెల్ గ్రైండర్లు మరియు క్షితిజ సమాంతర గ్రైండర్ల కట్టింగ్ డైనమిక్స్ చాలా భిన్నంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌లకు నిర్దిష్ట కావలసిన తుది ఉత్పత్తులను పొందడానికి నిర్దిష్ట అప్లికేషన్‌లలో ప్రత్యేక స్క్రీన్ సెట్టింగ్‌లు అవసరం కావచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర వుడ్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, రూర్డా చతురస్రాకార మెష్ స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించాలని మరియు తుది ఉత్పత్తిగా భారీ చెక్క చిప్‌లను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడటానికి బేఫిల్‌లను జోడించాలని సిఫార్సు చేస్తోంది.
నొక్కు అనేది స్క్రీన్ వెనుక భాగంలో వెల్డింగ్ చేయబడిన ఉక్కు ముక్క-ఈ డిజైన్ కాన్ఫిగరేషన్ సరైన పరిమాణానికి ముందు రంధ్రం గుండా వెళ్ళకుండా పొడవైన స్క్రాప్ కలప చిప్‌లను నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది.
రూర్డా ప్రకారం, బాఫిల్‌లను జోడించడానికి ఒక మంచి నియమం ఏమిటంటే, ఉక్కు పొడిగింపు యొక్క పొడవు రంధ్రం యొక్క సగం వ్యాసం ఉండాలి. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, 10.2 సెం.మీ (నాలుగు అంగుళాలు) స్క్రీన్ ఉపయోగించినట్లయితే, ఉక్కు నొక్కు పొడవు 5.1 సెం.మీ (రెండు అంగుళాలు) ఉండాలి.
బారెల్ మిల్లులతో స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌లను ఉపయోగించగలిగినప్పటికీ, స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌ల కాన్ఫిగరేషన్ గ్రౌండ్ మెటీరియల్‌ల రీసర్క్యులేషన్‌ను తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది, ఇది తరచుగా తుది ఉత్పత్తిగా లంపీ చెక్క చిప్స్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. .
వన్-టైమ్ గ్రైండింగ్ కోసం వుడ్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించడం అనేది ప్రీ-గ్రైండింగ్ మరియు రీగ్రైండింగ్ ప్రక్రియల కంటే ఎక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నదా అనే దానిపై భిన్నమైన అభిప్రాయాలు ఉన్నాయి. అదేవిధంగా, సామర్థ్యం ప్రాసెస్ చేయబడిన మెటీరియల్ రకం మరియు అవసరమైన తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్‌లపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, మొత్తం చెట్టును ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, అసమాన ముడి వ్యర్థ కలప పదార్థం నేలగా ఉండటం వలన ఒక-సమయం పద్ధతిని ఉపయోగించి స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తిని పొందడం కష్టం.
డేటాను సేకరించడానికి మరియు ఇంధన వినియోగం రేటు మరియు తుది ఉత్పత్తి ఉత్పత్తి మధ్య సంబంధాన్ని పోల్చడానికి ప్రాథమిక పరీక్ష పరుగుల కోసం వన్-వే మరియు టూ-వే ప్రక్రియలను ఉపయోగించాలని రూర్డా సిఫార్సు చేస్తోంది. చాలా సందర్భాలలో, టూ-పాస్, ప్రీ-గ్రైండ్ మరియు రీగ్రైండ్ పద్ధతి అత్యంత పొదుపుగా ఉండే ఉత్పత్తి పద్ధతిగా ఉండవచ్చని చాలా ప్రాసెసర్‌లు ఆశ్చర్యపోవచ్చు.
చెక్క ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమలో ఉపయోగించే గ్రైండర్ ఇంజిన్‌ను ప్రతి 200 నుండి 250 గంటలకు నిర్వహించాలని తయారీదారు సిఫార్సు చేస్తున్నాడు, ఈ సమయంలో స్క్రీన్ మరియు అన్విల్ ధరించడం కోసం తనిఖీ చేయాలి.
చెక్క గ్రైండర్ ద్వారా స్థిరమైన నాణ్యమైన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయడానికి కత్తి మరియు అన్విల్ మధ్య ఒకే దూరాన్ని నిర్వహించడం చాలా అవసరం. కాలక్రమేణా, అన్విల్ యొక్క దుస్తులు పెరగడం వలన అన్విల్ మరియు సాధనం మధ్య ఖాళీ పెరుగుతుంది, దీని వలన సాడస్ట్ ప్రాసెస్ చేయని సాడస్ట్ గుండా వెళ్ళవచ్చు. ఇది నిర్వహణ ఖర్చులను ప్రభావితం చేయవచ్చు, కాబట్టి గ్రైండర్ యొక్క దుస్తులు ఉపరితలాన్ని నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. వెర్మీర్ ధరించే స్పష్టమైన సంకేతాలు కనిపించినప్పుడు అన్విల్‌ను మార్చడం లేదా మరమ్మత్తు చేయడం మరియు సుత్తి మరియు దంతాల దుస్తులను ప్రతిరోజూ తనిఖీ చేయాలని సిఫార్సు చేస్తున్నాడు.
కట్టర్ మరియు స్క్రీన్ మధ్య ఖాళీ అనేది ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయబడే మరొక ప్రాంతం. దుస్తులు ధరించడం వల్ల, కాలక్రమేణా అంతరం పెరుగుతుంది, ఇది ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేస్తుంది. దూరం పెరిగేకొద్దీ, ఇది ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాల రీసైక్లింగ్‌కు దారి తీస్తుంది, ఇది తుది ఉత్పత్తి కలప చిప్‌ల నాణ్యత, ఉత్పాదకత మరియు పెరిగిన ఇంధన వినియోగాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.
"నేను ప్రాసెసర్‌లను వారి నిర్వహణ ఖర్చులను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు ఉత్పాదకత స్థాయిలను పర్యవేక్షించడానికి ప్రోత్సహిస్తున్నాను" అని రూర్డా చెప్పారు. “వారు మార్పులను గ్రహించడం ప్రారంభించినప్పుడు, సాధారణంగా అరిగిపోయే అవకాశం ఉన్న భాగాలను తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయడం మంచి సూచిక.
మొదటి చూపులో, ఒక చెక్క గ్రైండర్ స్క్రీన్ మరొకదానికి సమానంగా ఉండవచ్చు. కానీ లోతైన తనిఖీలు డేటాను బహిర్గతం చేయవచ్చు, ఇది ఎల్లప్పుడూ కేసు కాదని చూపిస్తుంది. స్క్రీన్ తయారీదారులు-OEMలు మరియు అనంతర మార్కెట్‌లతో సహా-వివిధ రకాల ఉక్కును ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఉపరితలంపై తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నవిగా అనిపించే వస్తువులు వాస్తవానికి ఎక్కువ ఖర్చుతో ముగుస్తాయి.
"ఇండస్ట్రియల్ వుడ్ రీసైక్లింగ్ ప్రాసెసర్‌లు AR400 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో చేసిన స్క్రీన్‌లను ఎంచుకోవాలని వెర్మీర్ సిఫార్సు చేస్తున్నారు" అని రూర్డా చెప్పారు. “T-1 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో పోలిస్తే, AR400 గ్రేడ్ స్టీల్ బలమైన దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంది. T-1 గ్రేడ్ స్టీల్ అనేది కొన్ని ఆఫ్టర్ మార్కెట్ స్క్రీన్ తయారీదారులు తరచుగా ఉపయోగించే ముడి పదార్థం. తనిఖీ సమయంలో తేడా స్పష్టంగా కనిపించదు, కాబట్టి ప్రాసెసర్ వారు ఎల్లప్పుడూ ప్రశ్నలు అడుగుతారని నిర్ధారించుకోవాలి.
మీ అనుభవాన్ని మెరుగుపరచడానికి మేము కుక్కీలను ఉపయోగిస్తాము. ఈ వెబ్‌సైట్‌ను సందర్శించడం కొనసాగించడం ద్వారా, మీరు మా కుక్కీల వినియోగానికి అంగీకరిస్తున్నారు.