వుడ్ వేస్ట్ గ్రైండర్ స్క్రీన్ తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది

కలప వ్యర్థ ప్రక్రియలు వారి కలప రీసైక్లింగ్ పరికరాల నుండి కావలసిన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్తమంగా పొందటానికి స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు వివిధ విషయాలను ఎదుర్కొంటాయి. స్క్రీన్ ఎంపిక మరియు గ్రౌండింగ్ వ్యూహం వివిధ కారకాల ఆధారంగా మారుతుంది, వీటిలో గ్రైండర్ ఉపయోగించిన-హోరిజోంటల్ మరియు నిలువు-మరియు కలప వ్యర్థాల రకం ప్రాసెస్ చేయబడుతోంది, ఇది చెట్ల జాతుల ద్వారా కూడా మారుతుంది.
"నేను సాధారణంగా రౌండ్ గ్రిండర్స్ (బారెల్స్) యొక్క రౌండ్ స్క్రీన్‌ల గురించి మరియు చదరపు గ్రైండర్‌ల (క్షితిజ సమాంతర) యొక్క చదరపు తెరల గురించి వినియోగదారులకు చెప్తాను, కాని ప్రతి నియమానికి మినహాయింపులు ఉన్నాయి" అని వెర్మీర్ కార్పొరేషన్‌లో పర్యావరణ అనువర్తన నిపుణుడు జెర్రీ రూర్డా చెప్పారు, ఇది తయారీదారు వుడ్ రీసైక్లింగ్ పరికరాలు. "రంధ్రాల జ్యామితి కారణంగా, బారెల్ మిల్లులో గుండ్రని రంధ్రాలతో స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించడం చదరపు రంధ్రం స్క్రీన్ కంటే ఎక్కువ స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది."
స్క్రీన్ ఎంపిక రెండు ప్రధాన కారకాల ఆధారంగా మారవచ్చు-ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాల రకం మరియు తుది ఉత్పత్తి లక్షణాలు.
"ప్రతి చెట్ల జాతి ప్రత్యేకమైనది మరియు వేరే తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది" అని రర్డా చెప్పారు. "వేర్వేరు చెట్ల జాతులు తరచుగా గ్రౌండింగ్‌కు భిన్నంగా స్పందిస్తాయి, ఎందుకంటే లాగ్ యొక్క ఆకృతి అనేక రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకంపై ప్రధాన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది."
లాగ్ వ్యర్థాల తేమ కూడా తుది ఉత్పత్తి మరియు ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. మీరు వసంత sum తువు మరియు శరదృతువులో అదే స్థలంలో వ్యర్థ కలపను రుబ్బుకోవచ్చు, కాని తుది ఉత్పత్తి తేమ మరియు వ్యర్థ కలపలో SAP మొత్తాన్ని బట్టి మారవచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే తెరలు రౌండ్ మరియు చదరపు రంధ్రాలను కలిగి ఉంటాయి, ఎందుకంటే ఈ రెండు రేఖాగణిత ఆకృతీకరణలు వివిధ రకాల ముడి పదార్థాలలో మరింత ఏకరీతి చిప్ పరిమాణం మరియు తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఏదేమైనా, ఇతర ఎంపికలు ఉన్నాయి, వీటిలో ప్రతి ఒక్కటి అనువర్తనం ఆధారంగా నిర్దిష్ట విధులను అందిస్తుంది.
కంపోస్ట్, అరచేతి, తడి గడ్డి మరియు ఆకులు వంటి తడి మరియు కష్టతరమైన వ్యర్థ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇది అనువైనది. ఈ పదార్థాల యొక్క కణ పరిమాణం చదరపు రంధ్రం యొక్క క్షితిజ సమాంతర ఉపరితలంపై లేదా రౌండ్ హోల్ స్క్రీన్ యొక్క రంధ్రాల మధ్య పేరుకుపోతుంది
డైమండ్ ఆకారపు మెష్ స్క్రీన్ డైమండ్ యొక్క కొనకు పదార్థాన్ని మార్గనిర్దేశం చేయడానికి రూపొందించబడింది, ఇది కట్టర్ స్క్రీన్ ద్వారా జారడానికి అనుమతిస్తుంది, ఇది పేరుకుపోయే పదార్థాల రకాన్ని తొలగించడానికి సహాయపడుతుంది.
క్రాస్ బార్ స్క్రీన్ ఉపరితలం అంతటా అడ్డంగా వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది (రోల్డ్ పంచ్ స్క్రీన్‌కు విరుద్ధంగా), మరియు దాని పనితీరు సహాయక అన్విల్ మాదిరిగానే ఉంటుంది. పారిశ్రామిక కలప వ్యర్థాలను (నిర్మాణ వ్యర్థాలు వంటివి) లేదా ల్యాండ్ క్లియరింగ్ అనువర్తనాలను ప్రాసెస్ చేయడం వంటి అనువర్తనాల్లో మెష్ స్క్రీన్‌లను తరచుగా ఉపయోగిస్తారు, ఇక్కడ తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్లపై తక్కువ శ్రద్ధ ఉంటుంది, కానీ ప్రామాణిక కలప చిప్పర్‌ల కంటే ఎక్కువ.
స్క్వేర్ హోల్ ఓపెనింగ్ కాన్ఫిగరేషన్‌తో పోలిస్తే దీర్ఘచతురస్రాకార రంధ్రం ఓపెనింగ్ యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం పెరుగుతుంది కాబట్టి, ఇది స్క్రీన్ గుండా ఎక్కువ కలప చిప్ పదార్థం వెళ్ళడానికి అనుమతిస్తుంది. ఏదేమైనా, సంభావ్య ప్రతికూలత ఏమిటంటే తుది ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం స్థిరత్వం ప్రభావితమవుతుంది.
షట్కోణ తెరలు మరింత రేఖాగణితంగా స్థిరమైన రంధ్రాలు మరియు ఏకరీతి ఓపెనింగ్‌లను అందిస్తాయి ఎందుకంటే మూలలు (వికర్ణ) మధ్య దూరం చదరపు రంధ్రాలపై సరళ షట్కోణ రంధ్రాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. చాలా సందర్భాల్లో, షట్కోణ స్క్రీన్ యొక్క ఉపయోగం ఒక రౌండ్ హోల్ కాన్ఫిగరేషన్ కంటే ఎక్కువ పదార్థాలను నిర్వహించగలదు మరియు చదరపు రంధ్రం స్క్రీన్‌తో పోలిస్తే కలప చిప్‌ల యొక్క ఇలాంటి ఉత్పత్తి విలువను ఇప్పటికీ సాధించవచ్చు. ఏదేమైనా, ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాల రకాన్ని బట్టి వాస్తవ ఉత్పాదకత ఎల్లప్పుడూ మారుతూ ఉంటుందని గమనించడం ముఖ్యం.
బారెల్ గ్రైండర్లు మరియు క్షితిజ సమాంతర గ్రైండర్‌ల కట్టింగ్ డైనమిక్స్ చాలా భిన్నంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌లకు నిర్దిష్ట కావలసిన తుది ఉత్పత్తులను పొందటానికి కొన్ని అనువర్తనాల్లో ప్రత్యేక స్క్రీన్ సెట్టింగులు అవసరం కావచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, రూర్డా చదరపు మెష్ స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించమని సిఫారసు చేస్తుంది మరియు భారీ కలప చిప్‌లను తుది ఉత్పత్తిగా ఉత్పత్తి చేసే అవకాశాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడటానికి బాఫెల్స్‌ను జోడించాలని సిఫార్సు చేస్తుంది.
నొక్కు అనేది స్క్రీన్ వెనుక భాగంలో వెల్డింగ్ చేయబడిన స్టీల్ ముక్క-ఈ డిజైన్ కాన్ఫిగరేషన్ సరైన పరిమాణం కావడానికి ముందే పొడవైన స్క్రాప్ కలప చిప్స్ రంధ్రం గుండా వెళ్ళకుండా నిరోధించడానికి సహాయపడుతుంది.
రూర్డా ప్రకారం, అడ్డంకులను జోడించడానికి మంచి నియమం ఏమిటంటే, ఉక్కు పొడిగింపు యొక్క పొడవు రంధ్రం యొక్క సగం వ్యాసం ఉండాలి. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, 10.2 సెం.మీ (నాలుగు అంగుళాలు) స్క్రీన్ ఉపయోగించినట్లయితే, ఉక్కు నొక్కు యొక్క పొడవు 5.1 సెం.మీ (రెండు అంగుళాలు) ఉండాలి.
రూర్డా కూడా బారెల్ మిల్లులతో స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌లను ఉపయోగించగలిగినప్పటికీ, అవి సాధారణంగా క్షితిజ సమాంతర మిల్లులకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటాయి, ఎందుకంటే స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌ల ఆకృతీకరణ గ్రౌండ్ మెటీరియల్స్ యొక్క పునర్వినియోగాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది, ఇది తరచూ తుది కలప చిప్స్ యొక్క ధోరణిని తుది ఉత్పత్తిగా ఉత్పత్తి చేస్తుంది. .
వన్-టైమ్ గ్రౌండింగ్ కోసం కలప గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించడం ప్రీ-గ్రౌండింగ్ మరియు రీగ్రెండింగ్ ప్రక్రియల కంటే ఎక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నదా అనే దానిపై భిన్నమైన అభిప్రాయాలు ఉన్నాయి. అదేవిధంగా, సామర్థ్యం ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థం మరియు అవసరమైన తుది ఉత్పత్తి లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, మొత్తం చెట్టును ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, అసమాన ముడి వ్యర్థ కలప పదార్థం భూమి ఉండటం వల్ల వన్-టైమ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తిని పొందడం కష్టం.
డేటాను సేకరించడానికి మరియు ఇంధన వినియోగ రేటు మరియు తుది ఉత్పత్తి ఉత్పత్తి మధ్య సంబంధాన్ని పోల్చడానికి ప్రాథమిక పరీక్ష పరుగుల కోసం వన్-వే మరియు రెండు-మార్గం ప్రక్రియలను ఉపయోగించాలని రూర్డా సిఫార్సు చేస్తుంది. చాలా సందర్భాలలో, రెండు-పాస్, ప్రీ-గ్రైండ్ మరియు రిగ్రైండ్ పద్ధతి చాలా ఆర్థిక ఉత్పత్తి పద్ధతి కావచ్చునని చాలా ప్రాసెసర్లు ఆశ్చర్యపోవచ్చు.
కలప ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమలో ఉపయోగించిన గ్రైండర్ ఇంజిన్‌ను ప్రతి 200 నుండి 250 గంటలకు నిర్వహించాలని తయారీదారు సిఫార్సు చేస్తున్నారు, ఈ సమయంలో స్క్రీన్ మరియు అన్విల్ ధరించడం కోసం తనిఖీ చేయాలి.
కలప గ్రైండర్ ద్వారా స్థిరమైన నాణ్యత గల తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయడానికి కత్తి మరియు అన్విల్ మధ్య అదే దూరాన్ని నిర్వహించడం అవసరం. కాలక్రమేణా, అన్విల్ ధరించడం వలన అన్విల్ మరియు సాధనం మధ్య స్థలం పెరుగుతుంది, దీనివల్ల సాడస్ట్ ప్రాసెస్ చేయని సాడస్ట్ గుండా వెళుతుంది. ఇది నిర్వహణ ఖర్చులను ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి గ్రైండర్ యొక్క దుస్తులు ఉపరితలాన్ని నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. దుస్తులు ధరించే స్పష్టమైన సంకేతాలు ఉన్నప్పుడు అన్విల్‌ను భర్తీ చేయాలని లేదా మరమ్మత్తు చేయాలని మరియు ప్రతిరోజూ సుత్తి మరియు దంతాల దుస్తులు ధరించాలని వెర్మీర్ సిఫార్సు చేస్తుంది.
కట్టర్ మరియు స్క్రీన్ మధ్య స్థలం మరొక ప్రాంతం, ఇది ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. దుస్తులు కారణంగా, కాలక్రమేణా గ్యాప్ పెరుగుతుంది, ఇది ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేస్తుంది. దూరం పెరిగేకొద్దీ, ఇది ప్రాసెస్ చేసిన పదార్థాల రీసైక్లింగ్‌కు దారి తీస్తుంది, ఇది తుది ఉత్పత్తి కలప చిప్స్ యొక్క నాణ్యత, ఉత్పాదకత మరియు పెరిగిన ఇంధన వినియోగాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.
"ప్రాసెసర్లు వారి నిర్వహణ ఖర్చులను ట్రాక్ చేయడానికి మరియు ఉత్పాదకత స్థాయిలను పర్యవేక్షించడానికి నేను ప్రోత్సహిస్తున్నాను" అని రూర్డా చెప్పారు. "వారు మార్పులను గ్రహించడం ప్రారంభించినప్పుడు, సాధారణంగా ధరించే భాగాలను తనిఖీ చేసి, భర్తీ చేయాలి అనేది మంచి సూచిక.
మొదటి చూపులో, ఒక కలప గ్రైండర్ స్క్రీన్ మరొకదానికి సమానంగా కనిపిస్తుంది. కానీ లోతైన తనిఖీలు డేటాను బహిర్గతం చేస్తాయి, ఇది ఎల్లప్పుడూ అలా కాదని చూపిస్తుంది. స్క్రీన్ తయారీదారులు-OEM లు మరియు అనంతర మార్కెట్లతో సహా-వివిధ రకాల ఉక్కులను ఉపయోగించుకోవచ్చు మరియు ఉపరితలంపై ఖర్చుతో కూడుకున్నవిగా అనిపించే విషయాలు వాస్తవానికి ఎక్కువ ఖర్చు అవుతాయి.
"పారిశ్రామిక కలప రీసైక్లింగ్ ప్రాసెసర్లు AR400 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో చేసిన స్క్రీన్‌లను ఎంచుకోవాలని వెర్మీర్ సిఫార్సు చేస్తుంది" అని రూర్డా చెప్పారు. "టి -1 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో పోలిస్తే, AR400 గ్రేడ్ స్టీల్ బలమైన దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంది. టి -1 గ్రేడ్ స్టీల్ అనేది కొంతమంది అనంతర స్క్రీన్ తయారీదారులు తరచుగా ఉపయోగించే ముడి పదార్థం. తనిఖీ సమయంలో వ్యత్యాసం స్పష్టంగా లేదు, కాబట్టి ప్రాసెసర్ వారు ఎల్లప్పుడూ ప్రశ్నలు అడిగేలా చూడాలి. ”
మీ అనుభవాన్ని మెరుగుపరచడానికి మేము కుకీలను ఉపయోగిస్తాము. ఈ వెబ్‌సైట్‌ను సందర్శించడం కొనసాగించడం ద్వారా, మా కుకీల వాడకాన్ని మీరు అంగీకరిస్తున్నారు.