కలప వ్యర్థ గ్రైండర్ స్క్రీన్ తుది ఉత్పత్తి నాణ్యతపై ఎలా గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది

చెక్క వ్యర్థాల ప్రాసెసర్లు తమ కలప రీసైక్లింగ్ పరికరాల నుండి కావలసిన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్తమంగా పొందేందుకు స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు వివిధ పరిగణనలను ఎదుర్కొంటారు. స్క్రీన్ ఎంపిక మరియు గ్రైండింగ్ వ్యూహం వివిధ అంశాల ఆధారంగా మారుతూ ఉంటాయి, వీటిలో ఉపయోగించిన గ్రైండర్ రకం - క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు - మరియు ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న కలప వ్యర్థాల రకం, ఇది చెట్ల జాతుల ఆధారంగా కూడా మారుతుంది.
"నేను సాధారణంగా రౌండ్ గ్రైండర్ల (బ్యారెల్స్) రౌండ్ స్క్రీన్లు మరియు చదరపు గ్రైండర్ల (క్షితిజ సమాంతర) చదరపు స్క్రీన్ల గురించి కస్టమర్లకు చెబుతాను, కానీ ప్రతి నియమానికి మినహాయింపులు ఉన్నాయి" అని కలప రీసైక్లింగ్ పరికరాల తయారీదారు వెర్మీర్ కార్పొరేషన్‌లోని పర్యావరణ అనువర్తన నిపుణుడు జెర్రీ రూర్డా అన్నారు. "రంధ్రాల జ్యామితి కారణంగా, బ్యారెల్ మిల్లులో గుండ్రని రంధ్రాలతో కూడిన స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల చదరపు రంధ్రం స్క్రీన్ కంటే మరింత స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తి లభిస్తుంది."
స్క్రీన్ ఎంపిక రెండు ప్రధాన అంశాల ఆధారంగా మారవచ్చు- ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న మెటీరియల్ రకం మరియు తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్లు.
"ప్రతి చెట్టు జాతి ప్రత్యేకమైనది మరియు విభిన్నమైన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది" అని రుర్దా అన్నారు. "వేర్వేరు చెట్ల జాతులు తరచుగా గ్రైండింగ్‌కు భిన్నంగా స్పందిస్తాయి, ఎందుకంటే లాగ్ యొక్క ఆకృతి అనేక రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయగలదు, ఇది ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకంపై ప్రధాన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది."
లాగ్ వ్యర్థాల తేమ కూడా తుది ఉత్పత్తిని మరియు ఉపయోగించిన స్క్రీన్ రకాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. వసంత మరియు శరదృతువులలో మీరు వ్యర్థ కలపను ఒకే చోట రుబ్బుకోవచ్చు, కానీ తుది ఉత్పత్తి వ్యర్థ కలపలోని తేమ మరియు రసం మొత్తాన్ని బట్టి మారవచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్లలో సాధారణంగా ఉపయోగించే స్క్రీన్లు గుండ్రని మరియు చతురస్రాకార రంధ్రాలను కలిగి ఉంటాయి, ఎందుకంటే ఈ రెండు రేఖాగణిత ఆకృతీకరణలు వివిధ రకాల ముడి పదార్థాలలో మరింత ఏకరీతి చిప్ పరిమాణం మరియు తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. అయితే, ఇతర ఎంపికలు ఉన్నాయి, వీటిలో ప్రతి ఒక్కటి అప్లికేషన్ ఆధారంగా నిర్దిష్ట విధులను అందిస్తుంది.
కంపోస్ట్, తాటి, తడి గడ్డి మరియు ఆకులు వంటి తడి మరియు రుబ్బుకోవడానికి కష్టతరమైన వ్యర్థ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇది అనువైనది. ఈ పదార్థాల కణ పరిమాణం చదరపు రంధ్రం వేస్ట్ వుడ్ ష్రెడర్ స్క్రీన్ యొక్క క్షితిజ సమాంతర ఉపరితలంపై లేదా రౌండ్ హోల్ స్క్రీన్ యొక్క రంధ్రాల మధ్య పేరుకుపోవచ్చు, దీనివల్ల స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడి వేస్ట్ వుడ్ రీసర్క్యులేషన్ జరుగుతుంది, తద్వారా మొత్తం ఉత్పాదకత తగ్గుతుంది.
వజ్రం ఆకారపు మెష్ స్క్రీన్ వజ్రం యొక్క కొనకు పదార్థాన్ని మార్గనిర్దేశం చేయడానికి రూపొందించబడింది, ఇది కట్టర్ స్క్రీన్ గుండా జారడానికి అనుమతిస్తుంది, పేరుకుపోయే పదార్థ రకాన్ని తొలగించడానికి సహాయపడుతుంది.
క్రాస్ బార్ స్క్రీన్ ఉపరితలం అంతటా అడ్డంగా వెల్డింగ్ చేయబడింది (రోల్డ్ పంచ్డ్ స్క్రీన్‌కు విరుద్ధంగా), మరియు దాని పనితీరు సహాయక అన్విల్ లాగా ఉంటుంది. మెష్ స్క్రీన్‌లను తరచుగా పారిశ్రామిక కలప వ్యర్థాలను ప్రాసెస్ చేయడం (నిర్మాణ వ్యర్థాలు వంటివి) లేదా ల్యాండ్ క్లియరింగ్ అప్లికేషన్‌ల వంటి అప్లికేషన్‌లలో ఉపయోగిస్తారు, ఇక్కడ తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్‌లకు తక్కువ శ్రద్ధ ఉంటుంది, కానీ ప్రామాణిక కలప చిప్పర్‌ల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
చదరపు రంధ్రం తెరిచే కాన్ఫిగరేషన్‌తో పోలిస్తే దీర్ఘచతురస్రాకార రంధ్రం తెరవడం యొక్క రేఖాగణిత పరిమాణం పెరిగినందున, ఇది స్క్రీన్ గుండా ఎక్కువ చెక్క చిప్ పదార్థాన్ని దాటడానికి అనుమతిస్తుంది. అయితే, ఒక సంభావ్య ప్రతికూలత ఏమిటంటే తుది ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం స్థిరత్వం ప్రభావితం కావచ్చు.
షట్కోణ తెరలు రేఖాగణితంగా స్థిరమైన రంధ్రాలను మరియు ఏకరీతి ఓపెనింగ్‌లను అందిస్తాయి ఎందుకంటే మూలల మధ్య దూరం (వికర్ణం) నేరుగా షట్కోణ రంధ్రాల కంటే చదరపు రంధ్రాలపై ఎక్కువగా ఉంటుంది. చాలా సందర్భాలలో, షట్కోణ తెరను ఉపయోగించడం వలన గుండ్రని రంధ్ర ఆకృతీకరణ కంటే ఎక్కువ పదార్థాలు నిర్వహించబడతాయి మరియు చదరపు రంధ్ర తెరతో పోలిస్తే చెక్క చిప్‌ల యొక్క ఇలాంటి ఉత్పత్తి విలువను ఇప్పటికీ సాధించవచ్చు. అయితే, ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న పదార్థం రకాన్ని బట్టి వాస్తవ ఉత్పాదకత ఎల్లప్పుడూ మారుతుందని గమనించడం ముఖ్యం.
బారెల్ గ్రైండర్లు మరియు క్షితిజ సమాంతర గ్రైండర్ల కట్టింగ్ డైనమిక్స్ చాలా భిన్నంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, నిర్దిష్ట కావలసిన తుది ఉత్పత్తులను పొందడానికి కొన్ని అప్లికేషన్లలో క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్లకు ప్రత్యేక స్క్రీన్ సెట్టింగ్‌లు అవసరం కావచ్చు.
క్షితిజ సమాంతర కలప గ్రైండర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, తుది ఉత్పత్తిగా భారీ చెక్క చిప్‌లను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడటానికి చదరపు మెష్ స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించాలని మరియు బాఫిల్‌లను జోడించాలని రూర్డా సిఫార్సు చేస్తున్నారు.
బెజెల్ అనేది స్క్రీన్ వెనుక భాగంలో వెల్డింగ్ చేయబడిన ఉక్కు ముక్క - ఈ డిజైన్ కాన్ఫిగరేషన్ సరైన పరిమాణానికి రాకముందే రంధ్రం గుండా పొడవైన స్క్రాప్ చెక్క చిప్స్ వెళ్లకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది.
రూర్డా ప్రకారం, బాఫిల్‌లను జోడించడానికి ఒక మంచి నియమం ఏమిటంటే, స్టీల్ ఎక్స్‌టెన్షన్ పొడవు రంధ్రం యొక్క వ్యాసంలో సగం ఉండాలి. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, 10.2 సెం.మీ (నాలుగు అంగుళాలు) స్క్రీన్‌ను ఉపయోగిస్తే, స్టీల్ బెజెల్ పొడవు 5.1 సెం.మీ (రెండు అంగుళాలు) ఉండాలి.
స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌లను బారెల్ మిల్లులతో ఉపయోగించగలిగినప్పటికీ, అవి సాధారణంగా క్షితిజ సమాంతర మిల్లులకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటాయని రూర్డా ఎత్తి చూపారు ఎందుకంటే స్టెప్డ్ స్క్రీన్‌ల కాన్ఫిగరేషన్ గ్రౌండ్ మెటీరియల్‌ల రీసర్క్యులేషన్‌ను తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది, ఇవి తరచుగా తుది ఉత్పత్తిగా ముద్దగా ఉండే చెక్క చిప్‌ల ధోరణిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
ఒకసారి గ్రైండింగ్ కోసం కలప గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించడం ప్రీ-గ్రైండింగ్ మరియు రీగ్రైండింగ్ ప్రక్రియల కంటే ఎక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నదా అనే దానిపై విభిన్న అభిప్రాయాలు ఉన్నాయి. అదేవిధంగా, సామర్థ్యం ప్రాసెస్ చేయబడుతున్న పదార్థం రకం మరియు అవసరమైన తుది ఉత్పత్తి స్పెసిఫికేషన్లపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, మొత్తం చెట్టును ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, అసమాన ముడి వ్యర్థ కలప పదార్థం గ్రౌండింగ్ చేయబడినందున ఒకేసారి పద్ధతిని ఉపయోగించి స్థిరమైన తుది ఉత్పత్తిని పొందడం కష్టం.
ఇంధన వినియోగ రేటు మరియు తుది ఉత్పత్తి ఉత్పత్తి మధ్య సంబంధాన్ని పోల్చడానికి మరియు డేటాను సేకరించడానికి ప్రాథమిక పరీక్ష పరుగుల కోసం వన్-వే మరియు టూ-వే ప్రక్రియలను ఉపయోగించాలని రూర్డా సిఫార్సు చేస్తున్నారు. చాలా సందర్భాలలో, టూ-పాస్, ప్రీ-గ్రైండ్ మరియు రీగ్రైండ్ పద్ధతి అత్యంత ఆర్థిక ఉత్పత్తి పద్ధతి అని చాలా ప్రాసెసర్లు ఆశ్చర్యపోవచ్చు.
చెక్క ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమలో ఉపయోగించే గ్రైండర్ ఇంజిన్‌ను ప్రతి 200 నుండి 250 గంటలకు ఒకసారి నిర్వహించాలని తయారీదారు సిఫార్సు చేస్తున్నాడు, ఈ సమయంలో స్క్రీన్ మరియు అన్విల్ అరిగిపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయాలి.
కలప గ్రైండర్ ద్వారా స్థిరమైన నాణ్యమైన తుది ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయడానికి కత్తి మరియు అన్విల్ మధ్య ఒకే దూరాన్ని నిర్వహించడం చాలా అవసరం. కాలక్రమేణా, అన్విల్ యొక్క దుస్తులు పెరగడం వలన అన్విల్ మరియు సాధనం మధ్య ఖాళీ పెరుగుతుంది, దీని వలన సాడస్ట్ ప్రాసెస్ చేయని సాడస్ట్ గుండా వెళ్ళవచ్చు. ఇది నిర్వహణ ఖర్చులను ప్రభావితం చేయవచ్చు, కాబట్టి గ్రైండర్ యొక్క దుస్తులు ఉపరితలాన్ని నిర్వహించడం ముఖ్యం. దుస్తులు స్పష్టంగా కనిపించినప్పుడు అన్విల్‌ను మార్చడం లేదా మరమ్మత్తు చేయడం మరియు ప్రతిరోజూ సుత్తి మరియు దంతాల దుస్తులు తనిఖీ చేయాలని వెర్మీర్ సిఫార్సు చేస్తున్నారు.
కట్టర్ మరియు స్క్రీన్ మధ్య ఖాళీ కూడా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయవలసిన మరొక ప్రాంతం. అరిగిపోవడం వల్ల, కాలక్రమేణా అంతరం పెరగవచ్చు, ఇది ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేయవచ్చు. దూరం పెరిగేకొద్దీ, ఇది ప్రాసెస్ చేయబడిన పదార్థాల రీసైక్లింగ్‌కు దారితీస్తుంది, ఇది తుది ఉత్పత్తి చెక్క ముక్కల నాణ్యత, ఉత్పాదకత మరియు పెరిగిన ఇంధన వినియోగాన్ని కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.
"ప్రాసెసర్లు వాటి నిర్వహణ ఖర్చులను ట్రాక్ చేయాలని మరియు ఉత్పాదకత స్థాయిలను పర్యవేక్షించాలని నేను ప్రోత్సహిస్తున్నాను" అని రూర్డా అన్నారు. "వారు మార్పులను గ్రహించడం ప్రారంభించినప్పుడు, అరిగిపోయే అవకాశం ఉన్న భాగాలను తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయాలి అనేదానికి ఇది సాధారణంగా మంచి సూచిక.
మొదటి చూపులో, ఒక చెక్క గ్రైండర్ స్క్రీన్ మరొకదానికి సమానంగా కనిపించవచ్చు. కానీ లోతైన తనిఖీలు డేటాను బహిర్గతం చేయవచ్చు, ఇది ఎల్లప్పుడూ అలా ఉండదని చూపిస్తుంది. OEMలు మరియు ఆఫ్టర్ మార్కెట్‌లతో సహా స్క్రీన్ తయారీదారులు వివిధ రకాల ఉక్కును ఉపయోగించవచ్చు మరియు ఉపరితలంపై ఖర్చుతో కూడుకున్నవిగా అనిపించే వస్తువులు వాస్తవానికి ఎక్కువ ఖరీదు కావచ్చు.
"పారిశ్రామిక కలప రీసైక్లింగ్ ప్రాసెసర్లు AR400 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో తయారు చేసిన స్క్రీన్‌లను ఎంచుకోవాలని వెర్మీర్ సిఫార్సు చేస్తున్నారు" అని రూర్డా చెప్పారు. "T-1 గ్రేడ్ స్టీల్‌తో పోలిస్తే, AR400 గ్రేడ్ స్టీల్ బలమైన దుస్తులు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. T-1 గ్రేడ్ స్టీల్ అనేది కొంతమంది ఆఫ్టర్ మార్కెట్ స్క్రీన్ తయారీదారులు తరచుగా ఉపయోగించే ముడి పదార్థం. తనిఖీ సమయంలో వ్యత్యాసం స్పష్టంగా కనిపించదు, కాబట్టి ప్రాసెసర్ వారు ఎల్లప్పుడూ ప్రశ్నలు అడుగుతున్నారని నిర్ధారించుకోవాలి."
మీ అనుభవాన్ని మెరుగుపరచడానికి మేము కుక్కీలను ఉపయోగిస్తాము. ఈ వెబ్‌సైట్‌ను సందర్శించడం కొనసాగించడం ద్వారా, మీరు మా కుక్కీల వినియోగానికి అంగీకరిస్తున్నారు.